Ride outside the box

Das Lastenheft bildet die Basis in diesem Produktentstehungsprozess. Es wird zusammen mit dem Kunden erarbeitet - und dokumentiert alle relevanten technischen Inhalte und die Meilensteine. Die Ziele und die Risiken. Die Schnittstellen und die Verantwortlichkeiten.

Mobilität befindet sich in einem radikalen Umbruch. Die Frage, wohin sich die Gesellschaft bewegt – und vor allem, womit – beschäftigt uns genauso wie die Frage, wie das Design und die Technik eines Rads oder E-Bikes in dieser neuen Welt aussehen muss. Denn Zukunft wird aus Antworten gemacht.

Um das passende Konzept für unsere Kunden zu entwickeln, schauen wir uns immer erst Einsatzzweck, Anforderungen und Kostenziel an. Erst dann entsteht der Rahmen. Bei Hardtails, City- und Trekkingbikes auf Basis von Rahmengeometrie, Material, Antriebsart. Bei Fullys zusätzlich die Hinterbaukinematik berücksichtigend.

Sind Rahmengeometrie und Kinematik definiert, geht es an die Ausgestaltung. Zunächst mit Design-Skizzen, um sich der optimalen Form und Funktion zu nähern. Dann mittels 3D-Modellen, um Bauräume, Reifenfreiheit & Co zu prüfen - aber auch das Design. Je früher im Prozess das passiert, je besser.

Sind Rahmengeometrie und Kinematik definiert, geht es an die Ausgestaltung. Zunächst mit Design-Skizzen, um sich der optimalen Form und Funktion zu nähern. Dann mittels 3D-Modellen, um Bauräume, Reifenfreiheit & Co zu prüfen - aber auch das Design. Je früher im Prozess das passiert, desto besser.

Gemeinsam mit unseren Kunden bauen wir seriennahe Prototypen komplett in Assembly-Workshops auf. Dann werden Montage und Passgenauigkeit von Komponenten, Kabelverlegung, Reifenfreiheit etc. geprüft. So werden Fehler früh korrigiert und Verbesserungspotenziale effizient genutzt.

Das finale Norm-Testing führen wir mit ersten Mustern aus der Serienproduktion durch. Bei bestandener Prüfung, einem erfolgreichen QC-Audit und nach einem weiteren, abschließenden Assembly- Workshop bei unseren Kunden, sind die Bikes bereit. Für die Serie, den Markt und die Straße.

Sobald der Reifegrad unserer CAD-Daten es erlaubt, involvieren wir unsere Produktionspartner. In einer letzten Schleife wird die Konstruktion der Bauteile nochmal fertigungsgerecht optimiert. Dann geben wir die Produktionszeichnungen frei - und starten das Tooling.

Mittels FEM analysieren wir das Verhalten von Rahmen und Komponenten in Belastungsfällen. So erkennen wir Schwachstellen, können die Konstruktion optimieren und die Risiken von Bauteilversagen minimieren. Das vermeidet kostspielige Werkzeugänderungen und beschleunigt den Entwicklungsprozess.

High-End ist eigentlich einfach: wenn man von allem das Optimum nimmt. Das beste Material, hochmotivierte Mitstreiter, die optimalen Tools. Wir wissen selber, dass dieser Idealzustand kein Normalzustand ist. Aber wir arbeiten jeden Tag verdammt hart daran, solche Bedingungen herzustellen.

Sobald die Entwicklung in unserem Haus vorangeschritten ist, fragen wir die verschiedenen Teile bei unseren Lieferanten an. Dank langjähriger Erfahrungen und weitreichender Kontakte, wenn es um den Import aus Asien geht, können wir auch den kompletten Transportprozess zuverlässig abwickeln.

Welcher Werkstoff für welches Bauteil - das bestimmen wir mit unseren Produktionspartnern. Mit allen arbeiten wir lange zusammen und können uns auf Prozess-Sicherheit und Material-Qualität verlassen. Neue Materialtrends werden intensiv von uns beobachtet und auf Serientauglichkeit geprüft.

Wir halten das Fahrrad für die beste Lösung, wenn es um individuelle Mobilität geht. Punkt. Und das E-Bike für die derzeit smarteste Entwicklung. Ganz einfach, weil 100 km Reichweite aus 4 kg Batterie 500 km Reichweite aus 700 kg Batterie schlagen. Und weil E-Biker immer lächeln. Das motiviert uns.

Hier werden unsere Konstruktionen auf Herz und Nieren geprüft. Und Probemontagen vorgenommen, bevor Rahmen in Produktion gehen. Zum Beispiel, um herauszufinden, ob sich mit vernünftigem Aufwand auch komplette Fahrzeuge bauen lassen – und wie sich Schlösser, Kindersitze und andere Zubehörteile montieren lassen.

Nach mehr als 30 Jahren in der Fahrradbranche wissen wir: Globalisierung ist was Gutes und in Asien kann man fantastisch fertigen und tolle Qualität zu korrekten Preisen bekommen. Wir haben dort gute Geschäftspartner gefunden und noch bessere Freunde. Und noch etwas, das selten geworden ist: echten Unternehmergeist und den Willen, auch Unmögliches möglich zu machen.

Mit der Entwicklung vom Bike zum E-Bike haben wir ganz andere Voraussetzungen, um Produkte wieder komplett in Europa herzustellen. Diese „neue europäische Fertigung“ wollen wir bei Velobyrd aber zusammen mit unseren Partnern aus Asien realisieren. Denn die Globalisierung stoppt hier nicht - sie wechselt nur die Richtung.

Rückblickend haben wir die besten Lehren immer aus Fehlern und Rückschlägen gezogen. Gerade in der Entwicklung sind Fehler Knackpunkte – im positiven wie im negativen Sinne. Deshalb fördern wir Kritikfähigkeit und Mut, Durchhaltevermögen und Offenheit. Denn so wird aus einem guten Team ein besseres.

Was früher schmutzig war, ist heute um Klassen grüner und besser: unsere Bikes werden mit modernen Methoden gefertigt, die die Umweltbelastung auf ein Minimum reduzieren. Hinzu kommen Verfahren wie Hydroforming, Gravity Casting, Laserschneiden, 3D-Druck oder Roboterschweißen. Alles, was den Bikebau besser macht.

Velobyrd ist angetreten, um Visionäre und Fahrradfreaks, Handwerker und Techniker zusammenzubringen. Damit sie gemeinsam gute Dinge erfinden, sie verwerfen, um dann noch bessere auf den Weg zu bringen. Velobyrd ist unsere Antwort auf die gestiegenen Anforderungen des Marktes und die neuen technischen Möglichkeiten – und es ist unsere Verantwortung, das Beste daraus zu machen.